Processo di estrusione dell'alluminio1 - Rosenburg aluminium Hersteller von extrudiertem Aluminium

26 Dezember 2022
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Processo di estrusione dell’alluminio1

Processo di estrusione dell’alluminio – Rosenburg Aluminium | produzione di alluminio estruso

Il processo di estrusione dell’alluminio è un processo in cui si ottengono prodotti estrusi. I prodotti in alluminio estruso hanno molte applicazioni in vari settori come automobilistico, aeronautico, ferroviario, edile, esterno, interior design, aerospaziale, ecc.

 

Esistono 2 metodi distinti per l’estrusione dell’alluminio:

Estrusione diretta e indiretta

Esistono due tipi di processi di estrusione dell’alluminio, diretti e indiretti. L’estrusione diretta è un processo in cui l’estremità di uno stampo è tenuta in posizione da un pistone metallico in movimento. L’estrusione indiretta è un processo in cui il lingotto rimane fermo mentre il gruppo stampo si trova all’estremità del pistone, muovendosi davanti al lingotto, creando la pressione necessaria affinché il metallo scorra attraverso il lingotto.

 

Fattori che influenzano l’estrusione

La forma è un fattore determinante per il costo e la facilità del pezzo che può essere estruso. L’estrusione può essere utilizzata per estrudere una varietà di forme, ma ci sono fattori limitanti da considerare. Questi includono dimensioni, forma, lega, rapporto di estrusione, rapporto di tabulazione, tolleranza, lucidatura, fattura e rapporto di scarto. Se un pezzo è al di fuori della gamma di questi fattori, non può essere estruso con successo.

Dimensioni, forma, lega, rapporto di estrusione, rapporto di tabulazione, tolleranza, estremità e rapporto di scarto sono correlati nel processo di estrusione, così come velocità di estrusione, temperatura della billetta, pressione di estrusione e lega estrusa.

È necessario conoscere il processo di estrusione dell’alluminio per realizzare prodotti estrusi in alluminio.

 

 

Processo di estrusione dell'alluminio1

 Processo di estrusione dell’alluminio1

 

L’estrusione dell’alluminio prevede diversi processi:

Il primo passo nell‘estrusione dell’alluminio è che le billette devono essere riscaldate a circa 800-925 gradi Fahrenheit.

Dopo che una billetta raggiunge la temperatura desiderata, viene trasferita al caricatore, dove viene aggiunto alla billetta un sottile strato di colorante o lubrificante. La macchia funge da agente distaccante (lubrificante) che impedisce alle due parti di aderire.

La billetta viene trasferita allo stampo.

Sotto pressione, la billetta si accorcia e si allarga davanti allo stampo fino a raggiungere il pieno contatto con le pareti del contenitore. Mentre l’alluminio viene spinto attraverso lo stampo, l’azoto liquido scorre attorno ad alcune parti dello stampo per raffreddarlo. Questo aumenta la vita dello stampo e crea un’atmosfera inerte che impedisce la formazione di ossidi sulla forma estrusa. In alcuni casi, l’azoto gassoso viene utilizzato al posto dell’azoto liquido. L’azoto non raffredda lo stampo ma crea un’atmosfera inerte.

Come risultato della pressione aggiunta alla billetta, il metallo tenero ma solido inizia a comprimersi attraverso l’apertura dello stampo.

Quando un estruso esce dalla pressa, la temperatura viene misurata con l’attuale strumento di tecnologia della temperatura T3 montato sulla piastra della pressa. T3 registra la temperatura di estrusione dell’alluminio estruso. Lo scopo principale di conoscere la temperatura è mantenere la massima velocità della pressa. La temperatura di uscita target per un’estrusione dipende dalla lega. Ad esempio, la temperatura di uscita target per le leghe è 6063, 6463, 6063A e 6101 930 gradi Fahrenheit (minimo). La temperatura di uscita target per le leghe 6005A e 6061 950 è F (minimo).

Quando il profilo (prodotto estruso) raggiunge la lunghezza desiderata, il profilo (prodotto estruso) viene tagliato.

In questa fase del processo di estrusione dell’alluminio, il prodotto estruso viene raffreddato. Dopo che l’alluminio si è raffreddato e si è spostato lungo il tavolo di raffreddamento, viene eseguito l'“indurimento“.

Il prossimo passo è segare. Dopo che le estrusioni sono state tirate, vengono trasferite al tavolo della sega e tagliate a lunghezze specifiche. La tolleranza di taglio nelle seghe è di 1/8 di pollice o più a seconda della lunghezza della sega.

Dopo aver tagliato i pezzi, questi vengono caricati su una macchina di trasporto e trasferiti in vecchi forni. Trattamento termico o invecchiamento artificiale del metallo accelerando il processo di invecchiamento in un ambiente a temperatura controllata per un certo periodo di tempo.

In generale, la velocità di estrusione differisce direttamente dalla temperatura e dalla pressione del metallo sviluppato nel contenitore. La temperatura e la pressione sono limitate dalla lega utilizzata e dalla forma estrusa. Ad esempio, temperature di estrusione inferiori di solito producono problemi con superfici di migliore qualità e dimensioni più precise. Temperature più basse richiedono pressioni più elevate. A volte, a causa dei vincoli di pressione, raggiunge un punto in cui una forma non può essere estrusa attraverso una data pressa.

La temperatura preferita della billetta è la temperatura che fornisce condizioni superficiali accettabili e tolleranze fornendo il tempo di ciclo più breve possibile. L’estrusione ideale della billetta è alla temperatura più bassa consentita dal processo. Un’eccezione a questo sono le leghe chiamate presse tempra, la maggior parte delle quali sono nella serie 6000. Con queste leghe, la temperatura del trattamento termico disciolto nell’intervallo 930-980 ° F deve essere ottenuta all’uscita dello stampo per ottenere proprietà meccaniche ottimali.

A temperatura della billetta e velocità di estrusione eccessive, il flusso del metallo diventa più fluido. Questo metallo, che cerca il percorso con minor resistenza, tende a riempire i vuoti più grandi sulla superficie dello stampo e resiste all’ingresso di zone compatte. In queste condizioni, le dimensioni della sagoma sono generalmente inferiori alle tolleranze consentite, in particolare le dimensioni delle creste o nervature sottili.

tutte le fasi del processo di estrusione dell’alluminio causano il profilo estruso in diversi usi.

 

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