Profilo in alluminio RosenburgContents1 Profilo in alluminio Rosenburg1.1 Profilo in alluminio Rosenburg1.2 Alluminio emergente nel settore delle finestre1.3 Innovazione in nuovi prodotti1.4 Marche di ...
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Se vuoi conoscere il metallo alluminio, è il materiale che plasma il futuro dell’industria automobilistica e in realtà di altre industrie. L’applicazione della tecnologia di estrusione dell’alluminio nelle industrie è l’innovazione di cui tutti abbiamo bisogno.
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L’estrusione di alluminio comporta un processo meccanico per modificare la forma e l’aspetto del metallo di alluminio. Il processo di estrusione richiede un lingotto o una billetta di alluminio, ideale per l’estrusione grazie alla sua malleabilità.
Di conseguenza, queste caratteristiche hanno contribuito ad aumentare la quota di mercato dei profili in alluminio estruso dal 34%.
estrusione di alluminio profili forme lavorazione lavorazione
Il metodo di estrusione a caldo fu inventato per la prima volta all’inizio del XIX secolo da un uomo di nome Alexander Dick. Questo settore ha sempre sviluppato e tenuto il passo con la tecnologia moderna nel corso degli anni.
Poiché le parti in alluminio possono essere prodotte con metodi di estrusione di alluminio sia a caldo che a freddo, varie industrie hanno mostrato un grande successo nei metodi di estrusione. L’emergere dell’industria dell’estrusione ha portato a progressi significativi nella produzione di parti per vari settori. Con lo scoppio della seconda guerra mondiale, le fabbriche militari e aeronautiche hanno aumentato notevolmente la domanda del mercato per questo settore.
L’estrusione di alluminio ha rappresentato un grande passo avanti per la produzione di particolari altamente specializzati in varie leghe di alluminio, che oggi aggiorna costantemente il proprio processo produttivo.
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L’ottima plasticità è la caratteristica principale dell’alluminio che lo rende adatto al processo di estrusione alla temperatura adeguata. Solo una piccola parte del duro lavoro viene eseguita a questa temperatura e infine viene eseguita la lavorazione a caldo per completare il prodotto finale di alluminio estruso.
L’estrusione di profili in alluminio è in realtà un processo di lavorazione a caldo in cui le lastre di alluminio vengono pressate e fatte passare attraverso una sezione con una forma specifica chiamata stampo.
I prodotti in uscita sono inclusi tubi, barre e profili estrusi in alluminio hanno una forma definita per tutta la loro lunghezza. La billetta di alluminio primario può essere cilindrica o rettangolare, prodotta per colata semicontinua. La billetta può essere lavorata e omogeneizzata prima del processo di estrusione.
L’estrusione di profili e profilati in alluminio si dividono in due categorie: estrusione diretta ed estrusione indiretta.
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Nell’estrusione diretta di alluminio, il seme passa attraverso la camera forata, in modo speciale, premendo sulla billetta di alluminio. La temperatura della billetta viene mantenuta ad una temperatura di circa 400°C.
La velocità con cui un materiale esce dallo stampo di alluminio è chiamata velocità di estrusione, che dipende dal tipo di lega. Questa velocità può essere di poche decine di metri al minuto per le leghe più morbide come l’alluminio della serie 6000 o inferiore a 1 metro al minuto per le leghe più dure come le leghe delle serie 2000 e 7000.
Nell’estrusione diretta, la maggior parte della forza di pressatura, circa il 30%, viene utilizzata per vincere la forza di attrito tra la billetta e la camera di tenuta. La maggior parte dei profili in alluminio a profilo lungo sono realizzati in questo modo.
Nel processo di estrusione o estrusione indiretta, lo stampo viene posizionato all’estremità del cilindro cavo e spostando il cilindro cavo, lo stampo esercita pressione sulla billetta all’interno della camera e il prodotto estruso desiderato viene rimosso dall’estremità del cilindro . In questo metodo, la billetta è ferma rispetto alla camera, con conseguente attrito molto inferiore.
L’estrusione indiretta viene utilizzata principalmente per produrre profili di estrusione di alluminio di forma simmetrica, tubi in lega di alluminio duro e armature come le serie 2000, 5000 e 7000 che hanno una maggiore capacità per il lavoratore.
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L’alluminio estruso, come la laminazione, richiede una serie di operazioni secondarie. Come:
A seconda della velocità di tempra critica delle leghe di alluminio e delle proprietà meccaniche richieste, gli estrusori possono essere temprati mediante raffreddamento naturale, spruzzatura d’acqua o immersione in acqua. Il processo di tempra può essere accompagnato da un invecchiamento naturale o artificiale.
Il trattamento termico può essere effettuato dopo l’estrusione dell’alluminio e alla fine del processo. Per le vecchie leghe temprate, il trattamento termico prevede tutte le fasi: trattamento termico, tempra e invecchiamento naturale o artificiale.
Significa levigatezza e trazione controllata, se necessario.
Tagliare con una sega
Un profilo in alluminio estruso può essere rifiutato per i seguenti motivi: (profilo rifiutato significa che non soddisfa gli standard ingegneristici o non ha le caratteristiche richieste dal cliente).
Provoca incontinenza, incontinenza, crepe interne e così via.
Ciò significa che lo stampo o la billetta non sono premontati correttamente o non viene considerata la precisione dimensionale.
Come pressione di estrusione impropria, maggiore attrito nella posizione del cuscinetto, mancanza di controllo della velocità e così via.
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Due fattori molto importanti e influenti nel modello di flusso del materiale sono:
Puoi vedere i quattro modelli principali del flusso di materiale nell’estrusione diretta nella figura seguente, che si aggiunge alla non uniformità del flusso di materiale da sinistra a destra.
Pattern S: la più alta probabilità di flusso di materiale uniforme. In questo caso il flusso del materiale è molto uniforme ed omogeneo, e indipendentemente dall’attrito tra il giunto della camera stampo e lo stampo. Questo schema di flusso prevale quando la superficie della camera dello stampo e gli stampi sono completamente lubrificati.
Schema A: questo stato di flusso del materiale si verifica quando non c’è attrito tra la billetta e la camera, ma c’è un notevole attrito sulla superficie dello stampo e della billetta. Questo tipo di flusso di materiale crea una zona morta e la zona di deformazione diventa leggermente più grande di prima.
Modello B: In questo caso, c’è attrito sia tra la billetta e la camera che sulla superficie dello stampo e della billetta. Inoltre, la zona morta non è completamente rigida e può influenzare in una certa misura il flusso di materiale, cosa che non avveniva nei due modelli precedenti.
Schema C: Lo stesso modo B, tranne che l’attrito è molto alto e lo sforzo di taglio nelle aree periferiche, che è ovviamente più freddo, è molto più alto del centro. (In poche parole, i materiali si formano molto più duramente nell’ambiente della billetta rispetto al centro). Il cono dell’area morta in questo caso è molto più grande e si estende dall’alto verso il basso della billetta.
Il difetto più comune riscontrato nelle operazioni di estrusione dell’alluminio, soprattutto nel caso delle leghe del gruppo 2000, 6000 e 7000, è il difetto di formatura dei tubi. In questo caso, secondo la figura, viene creata una separazione circolare tra il nucleo interno e l’area esterna della billetta in corrispondenza della sezione trasversale (dietro la billetta).
L’attrito tra la billetta e la camera fa sì che gli strati superficiali della billetta rimangano in contatto con la parete della camera, mentre l’anima della billetta di alluminio taglia sotto di essa e si sposta in avanti. A causa della creazione di una zona morta in questo caso, il materiale scorre in una forma conica.
Le crepe possono essere prodotte e sparse al centro del profilo di alluminio estruso, che è chiamato centro di sabbiatura o centro della fessura in estrusione. Queste crepe sono causate da sollecitazioni idrostatiche di trazione al centro della zona di deformazione nello stampo.
Inoltre, maggiore è l’angolo di avanzamento dello stampo, più eterogenea sarà la deformazione. D’altra parte, per sperimentare una maggiore deformazione, dobbiamo aumentare il livello di contatto. Pertanto, riducendo l’angolo dell’alimentatore, è necessario aumentare la profondità dell’alimentatore nonché la lunghezza della superficie di contatto della billetta con lo stampo.
L’alluminio per estrusione ha la capacità di apportare ulteriori modifiche desiderate sull’area della sezione trasversale dei profili e durante il processo possono essere applicati altri servizi di estrusione di alluminio laterale. Ad esempio, per creare parti interne cave, nello stampo vengono inseriti perni o punzonatori.
Dopo il processo di estrusione, ci sono diverse opzioni per la verniciatura delle superfici dei profili di estrusione di alluminio, che possono includere servizi di anodizzazione dell’alluminio, lucidatura dell’alluminio e servizi di verniciatura a polvere di alluminio.
Oggi, l’estrusione di alluminio viene utilizzata per un’ampia varietà di scopi, inclusa la costruzione di finestre con doppi vetri a taglio termico, profili divisori.
Queste diverse applicazioni sono dovute alle proprietà benefiche dell’alluminio, dalla robustezza alla resistenza alla ruggine e alla sua capacità di essere riciclato ripetutamente senza perdita di forza.
Tutte queste capacità hanno reso l’estrusione di alluminio una soluzione accettabile e adatta alle crescenti esigenze di produzione.
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Tra i servizi di estrusione di alluminio c’è la progettazione e produzione di stampi in alluminio. Dopo questa fase, la billetta di alluminio viene riscaldata a 800 ° F-925 ° F.
La billetta di alluminio viene quindi trasferita su un caricatore, dove vengono utilizzati lubrificanti per evitare che la billetta o il lingotto si attacchino alla pressa di estrusione o alla maniglia.
Usando la pressa, viene applicata molta pressione alla billetta, il che fa sì che i lingotti di alluminio passino attraverso lo stampo con pressione. Per evitare la formazione di ossidi, l’azoto in forma liquida o gassosa entra in questa camera e scorre in diverse parti dello stampo. L’azoto crea un’atmosfera inerte e aumenta la vita dello stampo.
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Durante le fasi di raffreddamento, il profilo di estrusione di alluminio attraversa la tavola di ricezione o la rulliera di uscita, ed infine, dopo l’apertura dello stampo, assume la forma di uno stampo.
Viene quindi posto su un tavolo di raffreddamento. Su questo tavolo ci sono ventole che raffreddano la parte appena prodotta. Al termine del processo di raffreddamento, lo speciale profilo in alluminio estruso viene trasferito su un tavolo speciale per l’allungamento e l’indurimento, quindi l’estrusione indurita viene trasferita sul tavolo della sega.
Viene tagliato a seconda delle esigenze del cliente. L’ultimo passaggio consiste nell’eseguire le operazioni di bordatura nei forni Edge con una temperatura di 180 gradi.
La variazione della lunghezza del prodotto in uscita viene considerata quando viene eseguita l’estrusione della lega 6063 con una sezione sottile nella forma e nella lunghezza della billetta di alluminio e vengono determinati la temperatura e lo spessore del fondo della billetta. I seguenti fattori possono causare cambiamenti nell’output del prodotto.
Numero di billette estruse A causa dell’elevata pressione e delle temperature utilizzate nell’estrusione, le facce dello stampo tendono a torcersi.
Tale torsione nello stampo avviene solitamente in prossimità dell’uscita dello stampo e provoca un cambio di spessore del profilo estruso nelle sezioni dei profili in alluminio, si osserva che la maggior parte della torsione avviene al centro dello stampo e diminuisce verso il perimetro dello stampo profilo.
Il grado di stampaggio dello stampo è una funzione dell’aumento di temperatura nello stampo, del design dello stampo per estrusione e dello strumento di tenuta. L’aumento della temperatura della billetta durante l’estrusione influisce sulla temperatura dello stampo.
I ricercatori hanno condotto studi sull’estrusione di alluminio. leghe e dimostrato che la temperatura massima nella billetta si verifica durante l’estrusione, all’angolo dello stampo o molto vicino alla sua uscita.
A causa del trasferimento di calore dalla billetta allo stampo e agli utensili e infine all’atmosfera, è necessario un certo tempo affinché la temperatura dello stampo raggiunga uno stato stazionario durante una certa lunghezza della billetta e una certa temperatura da essa e anche a un certo rapporto di estrusione.
In questi casi, lo stampo per estrusione di alluminio raggiunge un certo grado di durezza. All’aumentare della temperatura nello stampo, la sua durezza diminuisce. Ciò è dovuto al rapporto tra la durezza dell’acciaio 1113 e la temperatura. A causa della riduzione della durezza, è prevista una maggiore torsione nello stampo.
L’estrusione dei metalli e la funzione di ciascuna delle sezioni di estrusione di alluminio sono le seguenti.
La produzione di particolari in alluminio con il metodo dell’estrusione presenta molti vantaggi che non possono certo essere coperti in tutti i suoi angoli in un articolo così breve, ma possiamo citare alcuni casi importanti.
Uno dei vantaggi di questo processo, rispetto ad altri metodi di sagomatura, è l’elevata capacità di produrre parti con sezioni complesse, oltre a sagomare il pezzo ad angoli fragili e fragili, che secondo il progetto con altri metodi non possono certo essere utilizzato in questi angoli e torsioni. Parti acquisite.
Omogeneità delle parti prodotte
Questo metodo crea anche sezioni trasversali lisce e di alta qualità e rende il materiale più resistente. Nel metodo di estrusione dell’alluminio, le materie prime non solo non perdono le loro capacità fisiche, ma questo metodo aiuta anche a convessare e modellare ulteriormente la struttura della lega di alluminio.
Prezzo ragionevole
La produzione di estrusione è più vantaggiosa per richiedenti e produttori in termini di costi finanziari e associati al processo di produzione. Altri metodi di produzione di parti in alluminio, secondo gli studi, hanno esercitato una maggiore pressione sui produttori in termini di oneri finanziari.
Potenza ed efficienza di produzione molto elevate
Presse per estrusione Leghe di alluminio, questa capacità è stata vista nella loro progettazione per produrre turni continui in modo continuo e senza interruzioni, e questo è uno dei vantaggi tangibili di questo metodo nella produzione di parti in alluminio.
Qualità del prodotto
Dato che la temperatura e la pressione nella produzione di parti con lo stesso design e design sono costanti e queste due variabili in un certo periodo di tempo nell’evoluzione reciproca producono parti.
Pertanto, tutte le parti hanno un’integrità di qualità molto elevata, che porta alla produzione di prodotti con il miglior livello di qualità in termini di aspetto e caratteristiche tecniche.
L’estrusione, al servizio dell’ambiente
Nell’estrusione di alluminio non ci sono acque reflue industriali e fumo e la produzione avviene in un ambiente pulito. L’estrusione di alluminio non ha scarti ed effluenti, e quindi questo metodo riduce l’inquinamento ambientale.
Passi nell’industria dell’estrusione di leghe di alluminio
La formatura di leghe di alluminio nell’industria dell’estrusione di alluminio è un processo specifico che entra nello stampo per pressione con forza idraulica e lascia lo stampo come prodotti estrusi in diverse forme. Le barre di estrusione sono realizzate in determinate dimensioni e potenze, questa differenza è direttamente correlata alla dimensione della billetta che deve essere estrusa.
La pressa 4000 con marchio LOEWY, prodotta negli USA, è la pressa più potente del complesso produttivo industriale dell’alluminato. Questa pressa può produrre tutti i gruppi di leghe. La capacità produttiva nominale giornaliera è compresa tra 20 e 40 tonnellate di tipi di profili. Naturalmente, questa statistica varia in alcuni gruppi di leghe. Press 4000 ha la capacità di produrre tubi fino a 410 mm di diametro e nastri fino a 400 mm di larghezza.
Una delle capacità uniche di questa pressa è la produzione di tubi senza saldatura nell’industria dell’estrusione di alluminio. Questa pressa ha la capacità di estrudere la billetta da 8 pollici a 18 pollici. Accanto a questa enorme pressa, c’è una macchina tenditrice da 500 tonnellate che è responsabile del traino delle sezioni prodotte dalla pressa da 4000.
Questa pressa per estrusione è prodotta in Francia.
Questa pressa può produrre billette da 7 e 8 pollici in tutti i gruppi di leghe.
Questa pressa può funzionare in modo semiautomatico e completamente automatico.
Il forno di preriscaldamento billette di questa pressa è del marchio tedesco Juncker, la cui fonte di energia e alimentazione è l’elettricità.
Questa pressa può produrre tra le 7 e le 20 tonnellate al giorno, a seconda del tipo di gruppo di leghe che produce.
La pressa 1800 può produrre billette da 4 pollici a 7 pollici in tutti i gruppi di leghe.
Media ea seconda del tipo di gruppo lega, questa pressa può produrre da 4 a 10 tonnellate al giorno.
Preriscaldatore billette:
Le billette di alluminio sono le principali materie prime nell’industria dell’estrusione di leghe di alluminio. Le billette di diversi diametri e leghe vengono prodotte dai forni fusori ea seconda delle esigenze e del piano di produzione, che viene comunicato dal reparto di pianificazione della produzione. Vengono tagliati e consegnati agli operatori di preriscaldamento delle billette dell’estrusore.
Le billette vengono prima portate a 380°C in forni preriscaldati elettrici oa gas, a seconda del tipo di lega estrusa, che vengono spinti nella ROM dal caricatore dopo la conferma della temperatura della billetta da parte di un supervisore di produzione della qualità.
Rivestimento billetta:
Tutti i tipi di forze di attrito durante il processo di estrusione dell’alluminio aumentano la pressione sulla pressa idraulica. A causa dell’attrito di tensione tra lo stampo e la billetta, è necessario eseguire la levigatura tra i due, il che è molto importante. La lubrificazione tra la billetta e lo stampo avviene in diversi modi e ha un grande effetto sulla riduzione della pressione della macchina e della pressione sullo stampo.
Dopo che la temperatura della billetta ha raggiunto il livello di produzione desiderato e standard, la billetta viene rivestita di grafite utilizzando grafite per evitare che si attacchi allo stampo. La grafite svolge anche un ruolo lubrificante. I tipi di grafite svolgono un ruolo importante nell’insieme dei requisiti vitali nella produzione ottimale per estrusione.
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A questo punto, la billetta viene trasferita nel contenitore. Il contenitore del dispositivo è costituito da più strati spessi ed è solitamente in grado di sopportare sollecitazioni radiali molto elevate.
Il ROM spinge quindi la billetta in avanti fino a quando la billetta non entra nel contenitore, quindi la trappola viene posizionata dietro la billetta e il mandrino preme sulla billetta mediante la forza di potenti cilindri idraulici. A causa della pressione applicata, la temperatura aumenta e i materiali pastosi passano attraverso lo stampo e formano la forma del profilo.
Quando l’alluminio passa attraverso lo stampo, l’azoto liquido viene fatto passare attorno allo stampo, aumentando la durata e la durata dello stampo. Quando il materiale estruso viene rimosso dalla pressa, la temperatura desiderata viene controllata e regolata da sensori installati nella pressa.
Lo scopo principale della conoscenza della temperatura è quello di eseguire le operazioni di estrusione alla massima velocità. La quantità di calore prodotto dall’estrusione di alluminio dipende dalla lega di alluminio.
Dopo l’operazione di estrusione, il prodotto viene trasferito al tavolo caldo e tagliato da potenti seghe in questa sezione e trasferito rapidamente al tavolo della pressa a freddo. Dopo la fase di taglio a caldo, i pezzi vengono tagliati dalla sega a freddo secondo le lunghezze specificate nelle coordinate di produzione.
Vengono tagliati e consegnati alle sezioni di trattamento termico, anodizzazione o confezionamento e trasporto, a seconda del proseguimento del programma di lavoro.
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La temperatura è uno dei pilastri principali della produzione di estrusione di leghe di alluminio. Quando la temperatura aumenta, lo stress del materiale diminuisce e, ovviamente, l’operazione di estrusione diventa più facile.
D’altra parte, aumentare la temperatura e non controllare e monitorare attentamente il sotto durante la produzione può portare le billette alla temperatura di fusione e causare sprechi di materiale.
Quando invece aumentiamo la velocità della ROM, ne aumenta la pressione e la temperatura. A velocità ROM inferiori, il calore generato per il trasferimento ha più tempo. Per ridurre gli scarti di produzione, temperatura, pressione e velocità devono essere controllate in tutte le fasi della produzione. La complessità delle relazioni tra queste tre variabili ha reso molto elevate le tolleranze di estrusione dell’alluminio e il loro controllo aiuta a produrre il profilo desiderato.
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Uno dei fattori più importanti che influenzano il processo di estrusione dei profili di estrusione di alluminio è il ruolo dello stampo e, naturalmente, il ruolo dell’acciaio laminato a caldo nella produzione di stampi.
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