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alluminio nell’industria aerospaziale L’alluminio e le sue varie leghe sono ampiamente utilizzati nella costruzione di aeromobili e aerei grazie alla loro elevata resistenza, peso ridotto ed elevata resistenza alla corrosione. Di seguito esamineremo le ragioni della superiorità dell’alluminio e dei diversi tipi di leghe di questo metallo.
alluminio nell’industria aerospaziale
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Le prime persone nella storia a utilizzare l’alluminio per realizzare i propri aerei possono essere considerate i fratelli Wright. Hanno usato l’alluminio per realizzare piccole parti dei loro aerei perché l’alluminio era un metallo leggero che era più resistente del legno e poteva resistere alla pressione del volo.
Prima della prima guerra mondiale, tutti gli aeroplani erano fatti di legno e solo piccole parti erano fatte di metalli come l’alluminio. Ma con lo scoppio della prima guerra mondiale fu realizzato il primo aereo interamente in metallo e la prima versione di questi aerei può essere considerata l’aereo Junkers J1, realizzato dall’ingegnere tedesco Hugo Junkers nel 1915. La fusoliera di questo aereo è in varie leghe di alluminio realizzate in combinazione con altri elementi come rame, magnesio e manganese.
Il periodo tra la prima e la seconda guerra mondiale può essere considerato l’età d’oro dell’industria aeronautica, perché in quel periodo i paesi europei e americani iniziarono a costruire aerei interamente in metallo utilizzando l’alluminio e le sue varie leghe. Una delle aziende di maggior successo in questo campo è la Ford negli Stati Uniti, che nel 1925 Henry Ford riuscì a realizzare un velivolo trimotore con una carrozzeria interamente in metallo e ad alta resistenza.
Con lo scoppio della seconda guerra mondiale, l’alluminio divenne un metallo molto comune durante la guerra, quindi con il suo elevato consumo e le varie leghe, le risorse e le riserve di alluminio del paese furono notevolmente ridotte e i governi acquistarono per fornire l’alluminio necessario alle loro industrie. E attrezzature per la raccolta e alluminio disponibili in tutto il paese e persone pagate.
Oggi, a pochi anni dalla costruzione dei primi aeroplani, sono state progettate e costruite leghe e molte generazioni di alluminio, che potrebbero rendere questo metallo sempre più popolare tra le compagnie aeree e i progettisti, e ora molte parti di aeroplani (tra il 70% e l’85%) sono fatti. di alluminio e sue varie leghe.
alluminio nell’industria aerospaziale [/caption]Ci sono diversi metalli ed elementi nel mondo. Perché usare l’alluminio e le sue varie leghe tra tutti questi elementi?
Gli elementi e i materiali utilizzati nella costruzione degli aeromobili devono avere proprietà speciali. Queste caratteristiche includono quanto segue:
Elevata resistenza: i materiali utilizzati nella costruzione di un aeroplano devono essere ad alta resistenza ed essere in grado di resistere alle pressioni e alle sollecitazioni applicate all’aereo durante il volo, come il decollo e l’atterraggio.
Leggero: i materiali e gli elementi dell’aeromobile devono essere molto leggeri e resistenti allo stesso tempo. Perché il peso elevato di materiali e materiali rende l’aereo più pesante e aumenta il consumo di carburante o addirittura rende impossibile il volo. Più leggero è l’aereo, più leggero sarà in grado di trasportare o volare sarà su lunghe distanze.
Alluminio resistente alla corrosione nell’industria aerospaziale: La corrosione delle fusoliere degli aerei è molto comune a causa delle condizioni meteorologiche e dei lunghi voli e provoca danni irreparabili all’aeromobile e mette in pericolo la vita dei passeggeri e dei materiali utilizzati nell’aeromobile. Devono avere un’elevata resistenza alla corrosione e ai danni fisici e chimici.
Prima dell’uso del metallo, gli aeroplani erano fatti di legno. Poiché il legno era un materiale leggero e molto leggero, gli aeroplani potevano volare senza troppa forza. Ma con l’avvento del metallo nell’industria aerospaziale e nella costruzione di aeromobili, l’alluminio è diventato molto popolare tra gli altri elementi. La ragione di questa popolarità può essere considerata in tre proprietà importanti e pratiche dell’alluminio e confrontarle con altri elementi.
Alluminio resistente nell’industria aerospaziale: l’alluminio e vari tipi di leghe hanno una resistenza molto elevata in modo che un terzo del peso dell’acciaio abbia la stessa quantità di resistenza.
Leggerezza: come accennato, l’alluminio ha un peso molto basso oltre all’elevata resistenza, e quindi ha eliminato i metalli pesanti utilizzati per aumentare la potenza dell’aeromobile.
Resistenza alla corrosione: l’alluminio nell’industria aerospaziale e le sue leghe hanno anche un’altissima resistenza alla corrosione chimica e fisica e sono molto utili per l’uso in condizioni climatiche avverse.
alluminio nell’industria aerospaziale [/caption]Esistono varie leghe e composti di alluminio con altri metalli ed elementi, ma solo alcuni di essi sono utilizzati nell’industria aerospaziale. Di seguito presenteremo alcune di queste leghe, le caratteristiche di ciascuna e la loro applicazione nell’aviazione. costruzione.
Lega 2024:
L’elemento principale della lega in alluminio 2024 è il rame.
L’alluminio 2024 viene utilizzato se è richiesto un elevato rapporto resistenza/peso.
Le leghe 2024 sono utilizzate nelle strutture delle ali e della fusoliera a causa delle sollecitazioni che ricevono durante l’estate.
Lega 5052:
La più alta lega termica polimerizza
La lega 5052 può essere formata in diversi modi. Inoltre, offre un’eccellente resistenza alla corrosione dell’acqua salata nell’ambiente marino.
Lega 6061:
Questa lega ha buone proprietà meccaniche ed è facile da saldare. Questa lega è comune per scopi generali e viene utilizzata nelle applicazioni aerospaziali per la costruzione di ali e carrozzeria. Ciò è particolarmente vero per gli aerei domestici.
Lega 6063:
Spesso indicata come la “lega architettonica”, l’alluminio 6063 è la lega più conosciuta per le sue eccezionali proprietà ed è spesso la lega più utile per applicazioni di anodizzazione.
Lega 7050:
La scelta migliore per le applicazioni aerospaziali, la lega 7050 mostra una resistenza e una corrosione molto maggiori rispetto alla 7075. Poiché mantiene la resistenza nelle parti più larghe, l’alluminio 7050 è in grado di mantenere la resistenza alla rottura e alla corrosione.
Lega 7068:
La lega di alluminio 7068 è il tipo di lega più resistente attualmente disponibile sul mercato commerciale. Leggera ed eccellente resistenza alla corrosione, la 7068 è una delle leghe più dure attualmente disponibili.
alluminio nell’industria aerospaziale [/caption]Ci auguriamo che tu possa saperne di più sull’uso dell’alluminio nella costruzione di aeromobil
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